У царству металних материјала, челично легуре и нехрђајући челик су две категорије са различитим карактеристикама и широким апликацијама. Заједноставно питање које се појављује у избору материјала је: је челични челик са ниским легуром од нехрђајућег челика? Одговор није апсолутни, јер њихова јачина перформанси варира у зависности од специфичних врста, хемијских композиција, процеса топлоте и сценарија апликација.
Да бисмо истражили овај проблем, прво морамо да разјаснимо основне карактеристике две врсте челика. Ниски легури челик заснован је на угљеничном челику, са малим количином елемената легура (укупни садржај мањи од 5%) као што је манган, силицијум, никл, хрома и молибден. Његов фокус за дизајн је побољшање механичких својстава као што су чврстоћа, жилавост и отпорност на хабање и одржавање релативно ниских трошкова производње и добре процесе. С друге стране, нехрђајући челик је познат по својој отпорности на корозију, углавном се ослања на висок садржај хрома (обично више од 10,5%) и често додаје никл, молибден и друге елементе да би се формирао пасивни оксидни филм на површини, спречавајући даљим корозијом основног метала. Његове јачине перформансе утичу фактори као што су састав легура, микроструктуре (као што је аустенитски, феритни, манритични) и топлотни третман.
Из перспективе затезне чврстоће, кључни показатељ снаге, неки челици са ниским легуром могу постићи веома велику снагу након топлотног третмана. На пример, 4340 челика, типичан челични челик са ниским легуром, може достићи затезну чврстоћу од 1600 МПа или више након гашења и ублажавања, што га чини погодним за производњу високих компонената - као што су зупчаник за слетање авиона и високи вијци за слетање авиона. -. Супротно томе, уобичајени аустенитни нехрђајући челици као што су 304 и 316 имају затезне снаге у распону од 500 - 700 МПа у жаруљеном стању, које су значајно ниже од високих челика - Снага ниских легура. Међутим, мартентични нерђајући челик, врста нерђајућег челика, показују различите перформансе. Након гашења и ублажавања, мартентични нехрђајући челици попут 410 и 420 могу имати затезну снагу 800 - 1500 МПа, што је упоредиво са неким високим челицима - ниским легурама.
У погледу чврстоће приноса, што одражава способност материјала да се одупре пластичном деформацијом, ниски легури челици такође имају очигледне предности у неким случајевима. Висок - Снага чели челицлог легура (ХСЛА) могу постићи снагу приноса више од 345 МПа кроз процесе као што су микроаллоинг и контролисани котрљање, а неке напредне оцене чак прелазе чак 690 МПа. Аустенитни нехрђајући челици углавном имају снагу приноса 200 - 300 МПа, али кроз хладноћу рад (као што је хладно ваљање), њихова чврстоћа приноса може се значајно побољшати, достићи 800 МПа или више, што се може такмичити са ниским легурским сценаријама.
Треба нагласити да снага није једини критеријум за оцењивање материјала. Основна предности од нехрђајућег челика лежи у његовом отпорности на корозији, што је незамјењиво већином челика легура. У корозивним окружењима као што су морски инжењеринг, хемијска обрада и прерада хране, чак и ако неки челици са ниским легуром имају већу снагу, они су склони оштећењу корозије, док нехрђајући челик дуже време одржава структурни интегритет. Поред тога, нехрђајући челик такође има добро висок - резистентност температуре и хигијене, што шири свој опсег примене.
С друге стране, ниско легуре има предности у трошковима и заваривању у многим структурама у којима су захтеви отпорности на корозију нису високи, али је наглашена снага. На пример, у грађевинским механизацијама, мостовима и аутомобилским оквирима, ниски легурски челик може да испуни захтеве за снагу по нижим ценама, а његове заваривање и процеси формирања су зрелији.
Укратко, да ли је челик са ниским легуром јачи од нехрђајућег челика зависи од специфичних материјалних разреда и показатеља перформанси. Неколико високих челика ниских легура могу надмашити обичне нехрђајуће челике, али мартензитни нехрђајући челик или хладноћа - су радили и аустенитни нехрђајући челици такође могу постићи ниво велике чврстоће. У практичним применама, избор материјала не би требало да разматра снагу, већ и свеобухватно оцењује факторе као што су отпорност на корозију, температурни отпорност, трошкови и прерада у складу са стварним радној средини и функционалним захтевима за постизање оптималног подударања материјала и апликација.
